新能源汽车轮毂加工的三大核心挑战
01材料与工艺的复杂性升级
新能源汽车轮毂普遍采用铝合金一体化压铸或半固态模锻(铸造/锻造)工艺，材料密度均匀性要求极高，且需兼顾轻量化与高强度。例如，低压精密铸造法生产的轮毂虽表面光洁度达到行业较高水平，但加工过程中易因材料内部应力导致变形，需通过高刚性设备加工抑制振动。
02多工序集成与精度协同控制
轮毂加工涉及粗铣、精铣、钻孔、攻丝等十余道工序,其中,制动鼓装配位与轴承位的数控精铣精度直接影响行车安全,传统分步加工易因多次装夹产生累积误差。同时,轮毂CNC铣削,对表面光洁度也有较高要求。
03高效生产与设备稳定性平衡
新能源汽车市场爆发式增长倒逼轮毂加工企业大幅提升产能,但高强度作业对加工设备的稳定性与可靠性构成挑战。
合群T-V870W
专为轮毂高效加工而设计的“六边形战士”台群凭借20年技术积累,针对以上挑战及汽车轮毂加工的复杂需求,推出以T-V870W为核心的轮毂加工方案,通过设备创新与工艺优化,系统性解决行业痛点,为轮毂制造企业提供高效、高精、高稳定性的加工方案。
上面是T-V870W轮毂加工视频
作为台群针对轮毂加工而研发的专项机型,T-V870W核心优势体现在三个方面:
01结构刚性的突破
整机为定柱式十字滑台结构,基础大件采用高强度铸铁整体铸造,配合超大稳固底座和高刚性大跨距人字形立柱,在抵御高强度切削冲击的同时,还能保证长期使用的稳定性与可靠性,确保长时间高速切削时仍保持低速无爬行特性,持久保持精度不衰减、性能不减弱,满足轮毂生产企业高强度高效的加工需求。
02效率与精度双提升
采用高精度线轨与滚柱丝杠,X、Y、Z三轴快移速度36/36/30m/min,搭配BBT40-12000r/min直联式主轴,可实现铝合金等材料的高速切削。通过直连主轴与24把刀臂式刀库的高效协同,让轮毂表面更光洁,成品加工效率更高。
03工艺适应性扩展
X、Y、Z三轴行程为850/720/650mm,工作台尺寸达1000×650mm,较大的三轴行程及工作台,使其可兼容26寸以内轮毂的批量加工,且支持快速换模,适应多品种中小批量生产模式。
技术驱动,赋能绿色出行
新能源汽车轮毂加工需在材料、工艺、设备三方面协同创新。台群T-V870W 凭借高刚性、高精度、高效率核心优势,成为行业轮毂加工的关键装备。未来,随着一体化压铸与智能控制技术的融合,台群精机将持续推动轮毂加工向轻量化、集成化、智能化、高效化方向发展,为新能源汽车产业向更高形态升级提供坚实支撑。
